Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2023-12-20 Происхождение:Работает
Цилиндр двухшнекового экструдера со временем подвергается значительному износу из-за вращающихся шнеков, тепла и прохождения абразивных материалов.Понимание причин износа цилиндра и принятие мер по его минимизации могут продлить срок службы цилиндра вашего экструдера. В процессе производства экструзионной смеси часто добавляются различные химические добавки для улучшения общих характеристик продукции.Однако такая практика может привести к повышенному износу и коррозии двухшнековый экструдер со шнеком и цилиндром.Это не только приводит к значительным отходам, но также влияет на качество экструдатов и может даже напрямую привести к остановке машины.
Основными причинами износа ствола являются:
Истирание от трения лопастей шнека о поверхность ствола.
Эрозия от проходящих материалов, особенно абразивных наполнителей и армирования.
Коррозия от химически активных химикатов при высоких температурах
Усталость от термических напряжений во время циклов нагрева/охлаждения.
Секция подачи подвергается наибольшему износу при попадании материалов в ствол.Износ постепенно уменьшается по ходу ствола по мере того, как расплав становится более однородным.
Существует несколько стратегий снижения износа ствола:
Используйте износостойкие стальные сплавы, покрытия или вкладыши в зонах повышенного износа.
Оптимизируйте конструкцию винта, чтобы минимизировать зазор между витком винта и стволом.
Вводите материалы постепенно, чтобы рассеять абразивные частицы.
Используйте охлаждение ствола, чтобы поддерживать температуру ниже пределов материала.
Регулярно очищайте ствол для удаления остатков абразива.
Смазывать шнеки и стволы нереактивными материалами.
Правильная конструкция винта и совместимые материалы являются ключом к минимизации абразивного износа.
Как профессионал производитель двухшнековых экструдеровМы поделимся некоторыми эффективными методами повышения износостойкости цилиндров двухшнековых экструдеров и способами ремонта после изношения. Давайте сначала посмотрим на износостойкая обработка для винта и ствола:
Технологии азотирования в настоящее время делятся на три основных типа: ионное азотирование, газовое азотирование и жидкостное азотирование.Среди них наилучший эффект дает ионное азотирование, которое продлит срок службы шнеков в 2-3 раза по сравнению с газовым азотированием.В современной обработке поверхности металлов ионное азотирование является распространенным и широко используемым методом.Это метод химической термообработки, и после обработки ионным азотированием твердость поверхности металлов, таких как углеродистая сталь, нержавеющая сталь, легированная сталь и порошковая сталь, может быть значительно увеличена.Этот процесс также улучшает устойчивость к горению, коррозионную стойкость, усталостную прочность и износостойкость.
Хромирование и молибденовое покрытие также играют значительную роль в повышении износостойкости шнеков и цилиндров двухшнековых экструдеров.В настоящее время существуют различные методы хромирования, такие как черное хромирование, белое хромирование, твердое хромирование и декоративное хромирование, каждый из которых обеспечивает различные функциональные эффекты.При износостойкой обработке шнеков и цилиндров двухшнековых экструдеров в основном используется твердое хромирование для повышения твердости цилиндра, тем самым повышая его износостойкость.
На практике в качестве материала винта рекомендуется использовать сталь 45# или сталь 40Cr.Толщина слоя хрома должна быть не менее 0,05 мм, но не должна превышать 0,2 мм.После обработки внутренняя поверхность ствола может сохранять хорошую чистоту, устойчивость к коррозии и износу, а также повышенную химическую стабильность.Помимо хромирования, напыление слоя молибдена на поверхность также может значительно улучшить коррозионную стойкость и износостойкость ствола, эффективно снижая износ, вызванный различными причинами в процессе производства.Основной процесс включает азотирование материала стального винта, обработку азотированием и плазменное напыление.
Наплавка сплава включает наварку одного или нескольких слоев сплава на верхней части или всей поверхности винта, причем каждый слой имеет толщину от 1,5 до 2 мм.Базовым материалом может быть весь винт или его компоненты.Методы сварки могут включать дуговую сварку, сварку под флюсом, плазменную аргонодуговую сварку и т. д. Перед сваркой детали шнека должны пройти предварительную обработку при температуре от 550 до 600°C и иметь переходный слой толщиной 1 мм, обладающий высокой пластичностью и вязкостью, например Cr25Ni13 или Ni112. , должны быть предварительно депонированы.После сварки винт быстро отожгите в электропечи СКр-5-10 для снятия напряжений, а затем зашлифуйте наплавленный слой.
В следующей статье мы рассмотрим, как ремонтировать и обслуживать шнек и цилиндр экструдера.
