Принцип пластикового экструдера

A пластиковый экструдер Все последующие процессы осуществляет через бочку со шнеком и шнековым каналом.Пластиковые гранулы поступают в ствол через бункер на одном конце ствола, а затем передаются через шнек на противоположный конец ствола.Каков принцип работы и принципы формования пластиковый экструдер?Ниже приводится подробное описание.

Вот список содержимого:

• Принцип работы

• Принцип формирования

Принцип работы

Давление, сдвиг и т. д. преобразуют твердый пластик в однородный и плотный расплав и отправляют расплав на следующий процесс.Производство расплава включает в себя такие процессы, как смешивание добавок, таких как маточные смеси, смешивание смол и повторное дробление.Готовый расплав должен быть однородным по консистенции и температуре.Давление должно быть достаточно высоким для экструзии вязкого полимера.

Чтобы давление было достаточным, глубина резьбы шнека уменьшается по мере увеличения расстояния до бункера.Внешний нагрев и внутреннее тепло, образующееся в пластике и винте в результате трения, размягчают и плавят пластик.Требования к дизайну для пластиковые экструдеры часто варьируются от полимера к полимеру и от применения к применению.Многие варианты включают выпускные отверстия, несколько загрузочных отверстий, специальные перемешивающие устройства вдоль шнека, охлаждение и нагрев расплава с внешним источником тепла или без него (адиабатические экструдеры для пластмасс), изменение относительного размера зазора между шнеком и цилиндром, и количество винтов.Например, двухшнековые экструдеры для пластика позволяют более тщательно перемешивать расплав, чем одношнековые экструдеры для пластика.Тандемная экструзия использует расплав, экструдированный из первого экструдера пластика, в качестве сырья для второго экструдера пластика, который обычно используется для производства экструдированного пенополиэтилена.

DL характерные размеры пластиковые экструдеры - это диаметр шнека (D) и отношение длины шнека (L) к диаметру DL/D (D) (L/D. Экструдеры для пластмасс обычно состоят как минимум из трех сегментов. Первая секция, около загрузочный бункер L/D — это секция наполнения.Его функция заключается в том, чтобы позволить материалу поступать в экструдер для пластика с относительно плавной скоростью.В общем, в этой секции будет поддерживаться относительно низкая температура, чтобы избежать засорения каналов зарядки.Вторая секция — секция сжатия, где образуется расплав и повышается давление.Переход от секции зарядки к секции сжатия может быть резким или постепенным (мягким).Последняя половина, секция дозирования, примыкает к выпускному отверстию пластикового экструдера, и ее основная функция заключается в обеспечении однородности ткани, выходящей из пластикового экструдера.В этом разделе материал должен иметь достаточное время пребывания, чтобы обеспечить однородность состава и температуры.

В конце ствола расплав пластика выходит из пластиковый экструдер через головку, которая имеет идеальную форму для прохождения потока экструдированного расплава.

Еще одной важной частью является приводной механизм экструдера для пластика.Он контролирует скорость вращения шнека, определяющую производительность экструдера для пластика.Требуемая мощность определяется вязкостью (сопротивлением течению) полимера.Вязкость полимера зависит от температуры и скорости потока и уменьшается с увеличением температуры и сдвига.Экструдеры для пластмасс оснащены ситами, которые не допускают попадания примесей в сито.Чтобы избежать простоев, экраны должны иметь возможность автоматической замены.Это особенно важно при переработке смолы с примесями, например, вторсырья.Шнек экструдера разделен на секцию подачи, пластификации, плавления, температуру в соответствии с параметрами процесса пластиковых частиц, модель в зависимости от диаметра шнека 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135. Частицы пластика, нагреваемые при движении шнека для изменения исходного состояния, бывают многих типов в зависимости от конкретного применения.Производительность преобразования частоты пропорциональна диаметру шнека и затем регулируется в соответствии с различным сырьем.

Принцип формирования

Метод экструзии пластиковые экструдеры обычно относится к плавлению пластика при высокой температуре около 200°C.Затем расплавленный пластик пропускают через матрицу, чтобы придать ему желаемую форму.Экструзионное формование требует глубокого понимания характеристик пластмасс и большого опыта в проектировании пресс-форм и является технически сложным методом формования.

Экструзионное формование — это метод непрерывного потока материала через матрицу путем нагревания и повышения давления в экструдере, также известный как «экструзионное формование».По сравнению с другими методами формования он имеет преимущества высокой эффективности и низкой себестоимости единицы продукции.

Экструзия в основном используется для формования термопластов, но ее также можно использовать для некоторых термореактивных материалов.Экструдированная продукция представляет собой непрерывные профили, такие как трубы, стержни, проволока, листы, пленки, проволока, оболочка кабеля и т. д. Кроме того, ее также можно использовать для смешивания, пластификации и гранулирования, окраски, смешивания и т. д. пластмасс.

Экструдированные изделия можно назвать «профилями», которые также называются «профилями» из-за их неправильной формы поперечного сечения.